En esta ocasión, Cerámitec hace un estudio sobre los tipos de hornos para cochura de piezas cerámicas. Pretendiendo siempre otorgar al lector un conocimiento que lo guíe hacia una mejor producción, esperamos que esta ilustración sobre hornos sea de gran uso para el ceramista
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Se ha visto que el secado de las piezas cerámicas puede hacerse al aire libre por circulación natural del aire, a la temperatura ambiente. El empleo de estructuras cerradas y la ampliación de calor aceleran el proceso volviéndolo más efectivo. En cambio, la cochura de los materiales deben hacerse siempre en estructuras cerradas con aplicación de calor, habiéndose construido hornos de algún tipo desde comienzos de la alfarería, los cuales se reconocen a veces en excavaciones de lugares prehistóricos.
El método más sencillo de cochura es el horno de hormiguero, el cual, a pesar de ser tan antiguo, se emplea todavía en coacciones para la fabricación de ladrillos hechos a mano. Los ladrillos se apilan alternados con el combustible formando un montón, o con frecuencia aprovechando un talud y se cubren después con tierras. A continuación se enciende por el fondo y se deja que el fuego avance a través del "hormiguero", aspirado tras el aire encargado del enfriamiento. Una vez frío, se derriba el conjunto.
El siguiente es el horno periódico o intermitente con estructura permanente (a veces el techo es temporal). Estos hornos son ordinariamente redondos, pero también hay rectangulares. Poseen un revestimiento interior de ladrillo refractario adecuado y otro exterior de ladrillo de construcción protector.
En los hornos intermitentes más modernos se utiliza el ladrillo refractario solo como base para los quemadores de combustible y las paredes son formadas con fibra térmica, la capa interior es de mayor resistencia que la de la capa exterior, estos hornos son de alto costo de fabricación pero su mantenimiento es mínimo ya que no revientan con el calor como los fabricados con estructura metálica y ladrillo refractario. Otra de las ventajas de los hornos construidos con fibra térmica es que no dejan salir el calor aun estando el interior a 1500 grados centígrados. Ud. puede recargarse en el horno sin sufrir quemaduras, claro que el área estará caliente pero sumamente agradable Un horno de este tipo bien diseñado con un área aproximada de 1.50 mts Ancho por 2.00 mts Altura por 2.50 mts Largo enfriar´ con ventilación natural en un tiempo de 5 a 8 hrs de una temperatura de 1500 grados centígrados a una temperatura de 100 grados centígrados, suficiente para abrir su horno y en unos minutos sacar sus piezas sin el riesgo de un choque térmico en sus piezas.
Los hornos periódicos pueden hacerse trabajar según los principios de tiro ascendente, tiro horizontal o tiro descendente, siendo mucho más satisfactorio los últimos. Se colocan las piezas en el horno y a continuación se calienta este gradualmente, se mantiene a la temperatura máxima durante un cierto tiempo, esto con el fin de mantener una temperatura más uniforme dentro del horno y posteriormente se deja enfriar. Seguidamente puede extraerse la carga e introducir una carga nueva.
Los hornos continuos aprovechan el calor residual desprendido durante el enfriamiento. Consisten en esencia en una serie de hornos intermitentes conectados en circuito. Se regula la circulación de aire de forma que pase a través de las piezas que se han cocido ya y se están enfriando, y a continuación, una vez caliente, pasa al horno que se encuentra en fase de cochura. Los gases residuales pasan sobre las piezas que se encuentran próximas a la cochura, precalentándolas, de tal forma que estas precisan una menor cantidad de combustible en la cochura propiamente dicha. El principio fundamental es que el fuego se mantiene encendido y en movimiento alrededor del circuito de hornos. Se aprovecha el calor residual, pero todavía ha de calentarse la estructura del horno y dejarse enfriar para cada carga.
En el horno de túnel ocurre el proceso inverso. Una estructura en túnel tiene zonas a temperaturas constantes diferentes que se corresponden con programa de cochura, y las piezas avanzan a través del horno sobre carretillas o planchas refractarias. En teoría éste es el método ideal de cochura, con el que puede conseguirse la máxima eficiencia en combustible. En la practica el horno de túnel esta siendo rápidamente reconocido por dicha razón como el método de cochura para la producción en serie, aunque probablemente continuaran siendo utilizados hornos intermitentes mejorados en el caso de cargas pequeñas o individuales.
La colocación o disposición de las piezas en los hornos está también sujeta a cierto numero de consideraciones y varía con notable abundancia. Los factores que deben tenerse en consideración son:
El primer factor, si las piezas pueden, o no, someterse al contacto directo con las llamas y los gases de combustión producidos al quemar el combustible. En los casos en que no es permisible el contacto existen dos métodos alternativos para proteger las piezas. La primera solución estriba en el empleo de un horno de mufla, que consiste en una cámara más o menos cerrada en el interior del horno, alrededor de la cual pasan las llamas y los gases calientes; la segunda consiste en colocar las piezas en recipientes refractarios, cajas, antes de introducirlas en el horno.
El segundo factor de importancia consiste en si las piezas pueden o no apilarse unas sobre otras hasta alcanzar la altura total del horno. Los ladrillos, pueden apilarse de dicho modo. Muchas otras piezas pueden apilarse sólo en pequeñas alturas, por lo que requieren ciertos soportes intermedios. Las piezas vidriadas que están recibiendo la cochura de vidriado no pueden tocarse en absoluto, o de lo contrario se pegarían unas con otras. Para este tipo de piezas, existen plataformas especiales de ladrillo refractario cubiertas de un material especial, dicho material evita que el barniz que pudiera chorrearse de alguna pieza, se adhiera a la placa, dañándola permanentemente en esa área.
Así pues, esperamos que gracias al provecho de este análisis, usted pueda aumentar su producción y disminuir sus costos, en el momento de adquirir o reponer un horno.
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